In Abruzzo una fabbrica intelligente e sostenibile

Barberini: l’azienda
Barberini, fondata da Pietro Barberini nel 1963, è oggi leader mondiale nella produzione di lenti solari in vetro ottico, con caratteristiche tecniche esclusive e sofisticate, utilizzate da diversi brand del lusso.
L’azienda controlla l’intera catena produttiva, dalla materia prima alle lenti finite, con siti industriali all’avanguardia in Italia, uno stabilimento in Germania per la fusione del vetro e tecnologie avanzate per la produzione di pellicole polarizzanti per le lenti da sole.
In Italia Barberini impiega 450 addetti e ha un fatturato annuo di circa 85 milioni di Euro con 10 milioni di paia di lenti prodotte.  L’azienda, di recente acquisita dalla Luxottica, ha da poco inaugurato il nuovo e modernissimo stabilimento di Città Sant’Angelo (PE).

Il nuovo plant produttivo
L’edificio copre una superficie di 25.000 m2 ed è altamente sostenibile. La sua struttura è infatti in legno lamellare e l’uso del cemento è assai ridotto, per consentire un facile riciclo dei materiali nel caso di modifiche alla struttura, ampliamenti o rifacimenti totali o parziali. Le grandi vetrate consentono un apporto considerevole di luce naturale e permettono ai lavoratori di godere della vista sulle colline verdi e sulle cime montuose circostanti, contribuendo a garantire un elevato livello di benessere interno per gli occupanti dell’edificio. Gli impianti sono infine ad elevata efficienza e non producono emissioni locali di CO2, azzerando di fatto l’impatto della fabbrica sull’ambiente circostante.

Una fabbrica intelligente
La progettazione della nuova fabbrica è stata fatta all’insegna delle flessibilità: edificio e impianti sono stati disegnati per rispondere in maniera intelligente alle esigenze presenti e future della produzione e della logistica, in modo da poter rappresentare sempre un volano e non un limite alle attività dell’azienda.
L’Ingegner Gianni Vetrini, CEO di Barberini SpA afferma:” In passato ci siamo più volte trovati a doverci adattare ai vincoli impiantistici e strutturali del plant in cui operavamo. Abbiamo quindi progettato questa nuova sede in modo totalmente nuovo, con un forte focus sulla flessibilità. Per questo plant abbiamo pensato fin dalle prime fasi progettuali a soluzioni impiantistiche e strutturali in grado di adattarsi costantemente alle nostre esigenze produttive, non solo quelle attuali, ma anche a quelle che potranno sorgere in futuro”.
La struttura in legno e soprattutto gli impianti realizzati a vista rispondono a pieno a questa esigenza, garantendo al contempo continuità alle attività produttive anche in caso di guasti o mal funzionamenti.
Anche la centrale frigorifera, realizzata in un grande spazio ricavato sotto la copertura in legno, consente la massima flessibilità all’impianto di climatizzazione e trattamento aria. La sua posizione centrale permette inoltre di ottimizzare sempre la lunghezza di canali e tubazioni, riducendo le perdite di carico e massimizzando così le prestazioni dell’impianto.
L’ing Paolo Di Santo, Alpiq Italia, racconta:” Le principali sfide affrontate in questo cantiere hanno riguardato la realizzazione della centrale termo-frigorifera. Per dare una soluzione ordinata e avere spazi di manutenzione e di esercizio adeguati abbiamo infatti cercato la migliore disposizione delle unità di produzione dei fluidi refrigerati e caldi e delle UTA e  curato nei dettagli il layout di tutte le tubazioni.

L’impianto di riscaldamento, raffreddamento e trattamento aria
Il trattamento dell’aria all’interno del plant è garantito da unità che movimentano circa 600mila metri cubi/ora di aria, di cui 250mila di aria esterna, quindi da trattare energeticamente prima di essere immessa. Questo fabbisogno viene soddisfatto da una centrale termo frigorifera che ha una potenza termica di 3,000KW e frigorifera di circa 8,000KW, che vengono distribuiti attraverso una rete di tubazioni a vari livelli di temperatura, in funzione delle esigenze operative dei diversi macchinari in produzione.  Nella centrale frigorifera sono quindi state installate 2 pompe di calore con recupero parziale del calore di condensazione FOCS-N/D/LN-CA/S 4822, 2 refrigeratori con recupero parziale di calore FOCS/D/CA/S 6603 e 1 refrigeratore condensato ad aria NX/K/S 0714P, tutti a marchio Climaveneta.
L’Ingegner Remo Massacesi, che ha progettato gli impianti meccanici dell’edificio afferma: “Negli impianti industriali si ha spesso l’esigenza di avere contemporaneamente caldo e freddo. Da qui la scelta di installare in questo plant delle unità che nel momento in cui producono freddo sono anche in grado di mettere a disposizione dei servizi, il fluido caldo, che risulta del tutto gratuito. Grazie a queste unità si può infatti recuperare l’energia termica connessa al ciclo termodinamico, altrimenti dispersa”.   E prosegue poi: ”Tutta l’energia termica e frigorifera viene prodotta elettricamente, senza utilizzo di gas e quindi senza emissioni di CO2 legate alla combustione E’ quindi stata recepita ante litteram la normativa europea sull’uso di fonti rinnovabili, con l’utilizzo dell’aria come energia alternativa”.

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